පහත දැක්වෙන්නේ SMT (මතුපිට සවිකිරීමේ තාක්ෂණය) සිට DIP (ද්විත්ව පේළිගත පැකේජය) දක්වා, AI හඳුනාගැනීම සහ ASSY (එකලස් කිරීම) දක්වා සම්පූර්ණ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියක් වන අතර, තාක්ෂණික නිලධාරීන් ක්‍රියාවලිය පුරාම මග පෙන්වීම සපයයි. උසස් තත්ත්වයේ සහ කාර්යක්ෂම නිෂ්පාදනයක් සහතික කිරීම සඳහා මෙම ක්‍රියාවලිය ඉලෙක්ට්‍රොනික නිෂ්පාදනයේ මූලික සබැඳි ආවරණය කරයි.
SMT→DIP→AI පරීක්ෂාව→ASSY වෙතින් සම්පූර්ණ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය.
1. SMT (මතුපිට සවි කිරීමේ තාක්ෂණය)
SMT යනු ඉලෙක්ට්‍රොනික නිෂ්පාදනයේ මූලික ක්‍රියාවලිය වන අතර, ප්‍රධාන වශයෙන් PCB මත මතුපිට සවිකිරීමේ සංරචක (SMD) ස්ථාපනය කිරීමට භාවිතා කරයි.
(1) පෑස්සුම් පේස්ට් මුද්‍රණය
උපකරණ: පෑස්සුම් පේස්ට් මුද්‍රණ යන්ත්‍රය.
පියවර:
මුද්‍රණ යන්ත්‍ර වැඩ බංකුව මත PCB එක සවි කරන්න.
වානේ දැල හරහා PCB පෑඩ් මත පෑස්සුම් පේස්ට් නිවැරදිව මුද්‍රණය කරන්න.
ඕෆ්සෙට්, නැතිවූ මුද්‍රණයක් හෝ අධි මුද්‍රණයක් නොමැති බව සහතික කිරීම සඳහා පෑස්සුම් පේස්ට් මුද්‍රණයේ ගුණාත්මකභාවය පරීක්ෂා කරන්න.
ප්‍රධාන කරුණු:
පෑස්සුම් පේස්ට් වල දුස්ස්රාවීතාවය සහ ඝනකම අවශ්‍යතා සපුරාලිය යුතුය.
වානේ දැල අවහිර වීම වළක්වා ගැනීම සඳහා නිතිපතා පිරිසිදු කළ යුතුය.
(2) සංරචක ස්ථානගත කිරීම
උපකරණ: තෝරා ගැනීමේ සහ ස්ථානගත කිරීමේ යන්ත්‍රය.
පියවර:
SMD යන්ත්‍රයේ පෝෂකයට SMD සංරචක පටවන්න.
SMD යන්ත්‍රය තුණ්ඩය හරහා සංරචක ලබාගෙන වැඩසටහනට අනුව PCB හි නිශ්චිත ස්ථානයේ නිවැරදිව තබයි.
ඕෆ්සෙට්, වැරදි කොටස් හෝ නැතිවූ කොටස් නොමැති බව සහතික කිරීම සඳහා ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය පරීක්ෂා කරන්න.
ප්‍රධාන කරුණු:
සංරචකවල ධ්‍රැවීයතාව සහ දිශාව නිවැරදි විය යුතුය.
SMD යන්ත්‍රයේ සංරචක වලට හානි වීම වළක්වා ගැනීම සඳහා එහි තුණ්ඩය නිතිපතා නඩත්තු කිරීම අවශ්‍ය වේ.
(3) නැවත ප්‍රවාහ පෑස්සීම
උපකරණ: නැවත ප්‍රවාහ පෑස්සුම් උදුන.
පියවර:
සවිකර ඇති PCB එක reflow පෑස්සුම් උදුනට යවන්න.
පෙර රත් කිරීම, නියත උෂ්ණත්වය, නැවත ගලා යාම සහ සිසිලනය යන අදියර හතරකට පසු, පෑස්සුම් පේස්ට් උණු කර විශ්වාසදායක පෑස්සුම් සන්ධියක් සාදනු ලැබේ.
සීතල පෑස්සුම් සන්ධි, පාලම් හෝ සොහොන් ගල් වැනි දෝෂ නොමැති බව සහතික කිරීම සඳහා පෑස්සුම් ගුණාත්මකභාවය පරීක්ෂා කරන්න.
ප්‍රධාන කරුණු:
පෑස්සුම් පේස්ට් සහ සංරචකවල ලක්ෂණ අනුව නැවත ප්‍රවාහ පෑස්සීමේ උෂ්ණත්ව වක්‍රය ප්‍රශස්ත කළ යුතුය.
ස්ථාවර වෙල්ඩින් ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා උඳුනේ උෂ්ණත්වය නිතිපතා ක්‍රමාංකනය කරන්න.
(4) AOI පරීක්ෂාව (ස්වයංක්‍රීය දෘශ්‍ය පරීක්ෂාව)
උපකරණ: ස්වයංක්‍රීය දෘශ්‍ය පරීක්ෂණ උපකරණය (AOI).
පියවර:
පෑස්සුම් සන්ධිවල ගුණාත්මකභාවය සහ සංරචක සවිකිරීමේ නිරවද්‍යතාවය අනාවරණය කර ගැනීම සඳහා පෑස්සුම් කරන ලද PCB දෘශ්‍යමය වශයෙන් පරිලෝකනය කරන්න.
ගැලපීම සඳහා පෙර ක්‍රියාවලියට දෝෂ සහ ප්‍රතිපෝෂණ වාර්තා කර විශ්ලේෂණය කරන්න.
ප්‍රධාන කරුණු:
PCB සැලසුමට අනුව AOI වැඩසටහන ප්‍රශස්තකරණය කළ යුතුය.
හඳුනාගැනීමේ නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා උපකරණ නිතිපතා ක්‍රමාංකනය කරන්න.
2. DIP (ද්විත්ව පේළිගත පැකේජ) ක්‍රියාවලිය
DIP ක්‍රියාවලිය ප්‍රධාන වශයෙන් භාවිතා කරනුයේ සිදුරු හරහා සංරචක (THT) ස්ථාපනය කිරීම සඳහා වන අතර සාමාන්‍යයෙන් SMT ක්‍රියාවලිය සමඟ ඒකාබද්ධව භාවිතා වේ.
(1) ඇතුළත් කිරීම
උපකරණ: අතින් හෝ ස්වයංක්‍රීය ඇතුළු කිරීමේ යන්ත්‍රය.
පියවර:
PCB හි නිශ්චිත ස්ථානයට ත්‍රූ-හෝල් සංරචකය ඇතුළු කරන්න.
සංරචක ඇතුළත් කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය සහ ස්ථායිතාව පරීක්ෂා කරන්න.
ප්‍රධාන කරුණු:
සංරචකයේ අල්ෙපෙනති සුදුසු දිගට කපා ගත යුතුය.
සංරචක ධ්‍රැවීයතාව නිවැරදි බව සහතික කර ගන්න.
(2) තරංග පෑස්සීම
උපකරණ: තරංග පෑස්සුම් උදුන.
පියවර:
ප්ලග්-ඉන් PCB එක තරංග පෑස්සුම් උදුනට දමන්න.
සංරචක අල්ෙපෙනති තරංග පෑස්සුම් හරහා PCB පෑඩ් වලට පෑස්සුම් කරන්න.
සීතල පෑස්සුම් සන්ධි, පාලම් හෝ කාන්දු වන පෑස්සුම් සන්ධි නොමැති බව සහතික කිරීම සඳහා පෑස්සුම් ගුණාත්මකභාවය පරීක්ෂා කරන්න.
ප්‍රධාන කරුණු:
තරංග පෑස්සීමේ උෂ්ණත්වය සහ වේගය PCB සහ සංරචකවල ලක්ෂණ අනුව ප්‍රශස්ත කළ යුතුය.
අපිරිසිදුකම් පෑස්සුම් ගුණාත්මක භාවයට බලපාන්නේ නැති පරිදි පෑස්සුම් ස්නානය නිතිපතා පිරිසිදු කරන්න.
(3) අතින් පෑස්සීම
තරංග පෑස්සීමෙන් පසු දෝෂ (සීතල පෑස්සුම් සන්ධි සහ පාලම් වැනි) අලුත්වැඩියා කිරීම සඳහා PCB අතින් අලුත්වැඩියා කරන්න.
දේශීය පෑස්සුම් සඳහා පෑස්සුම් යකඩක් හෝ උණුසුම් වායු තුවක්කුවක් භාවිතා කරන්න.
3. AI හඳුනාගැනීම (කෘතිම බුද්ධිය හඳුනාගැනීම)
තත්ත්ව හඳුනාගැනීමේ කාර්යක්ෂමතාව සහ නිරවද්‍යතාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා AI හඳුනාගැනීම භාවිතා කරයි.
(1) AI දෘශ්‍ය අනාවරණය
උපකරණ: AI දෘශ්‍ය හඳුනාගැනීමේ පද්ධතිය.
පියවර:
PCB හි අධි-විභේදන රූප ග්‍රහණය කරගන්න.
පෑස්සුම් දෝෂ, සංරචක ඕෆ්සෙට් සහ අනෙකුත් ගැටළු හඳුනා ගැනීමට AI ඇල්ගොරිතම හරහා රූපය විශ්ලේෂණය කරන්න.
පරීක්ෂණ වාර්තාවක් ජනනය කර නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියට එය නැවත ලබා දෙන්න.
ප්‍රධාන කරුණු:
සත්‍ය නිෂ්පාදන දත්ත මත පදනම්ව AI ආකෘතිය පුහුණු කර ප්‍රශස්තිකරණය කළ යුතුය.
හඳුනාගැනීමේ නිරවද්‍යතාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා AI ඇල්ගොරිතමය නිතිපතා යාවත්කාලීන කරන්න.
(2) ක්‍රියාකාරී පරීක්ෂණ
උපකරණ: ස්වයංක්‍රීය පරීක්ෂණ උපකරණ (ATE).
පියවර:
සාමාන්‍ය ක්‍රියාකාරිත්වය සහතික කිරීම සඳහා PCB හි විද්‍යුත් කාර්ය සාධන පරීක්ෂණ සිදු කරන්න.
පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල වාර්තා කර දෝෂ සහිත නිෂ්පාදන සඳහා හේතු විශ්ලේෂණය කරන්න.
ප්‍රධාන කරුණු:
නිෂ්පාදන ලක්ෂණ අනුව පරීක්ෂණ ක්‍රියා පටිපාටිය සැලසුම් කළ යුතුය.
පරීක්ෂණ නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා පරීක්ෂණ උපකරණ නිතිපතා ක්‍රමාංකනය කරන්න.
4. ASSY ක්‍රියාවලිය
ASSY යනු PCB සහ අනෙකුත් සංරචක සම්පූර්ණ නිෂ්පාදනයක් බවට එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලියයි.
(1) යාන්ත්‍රික එකලස් කිරීම
පියවර:
නිවාසයට හෝ වරහනට PCB සවි කරන්න.
කේබල්, බොත්තම් සහ සංදර්ශක තිර වැනි අනෙකුත් සංරචක සම්බන්ධ කරන්න.
ප්‍රධාන කරුණු:
PCB හෝ අනෙකුත් සංරචක වලට හානි වීම වළක්වා ගැනීම සඳහා එකලස් කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය සහතික කරන්න.
ස්ථිතික හානි වැළැක්වීම සඳහා ප්‍රති-ස්ථිතික මෙවලම් භාවිතා කරන්න.
(2) මෘදුකාංග පිළිස්සීම
පියවර:
ස්ථිරාංග හෝ මෘදුකාංගය PCB මතකයට පුළුස්සා දමන්න.
මෘදුකාංගය සාමාන්‍යයෙන් ක්‍රියාත්මක වන බව සහතික කර ගැනීම සඳහා දැවෙන ප්‍රතිඵල පරීක්ෂා කරන්න.
ප්‍රධාන කරුණු:
දැවෙන වැඩසටහන දෘඩාංග අනුවාදයට ගැළපිය යුතුය.
බාධා වළක්වා ගැනීම සඳහා දැවෙන පරිසරය ස්ථායී බව සහතික කර ගන්න.
(3) සම්පූර්ණ යන්ත්‍ර පරීක්ෂාව
පියවර:
එකලස් කරන ලද නිෂ්පාදනවල ක්‍රියාකාරී පරීක්ෂණ සිදු කරන්න.
පෙනුම, කාර්ය සාධනය සහ විශ්වසනීයත්වය පරීක්ෂා කරන්න.
ප්‍රධාන කරුණු:
පරීක්ෂණ අයිතම සියලුම කාර්යයන් ආවරණය කළ යුතුය.
පරීක්ෂණ දත්ත වාර්තා කර තත්ත්ව වාර්තා ජනනය කරන්න.
(4) ඇසුරුම් කිරීම සහ නැව්ගත කිරීම
පියවර:
සුදුසුකම් ලත් නිෂ්පාදනවල ප්‍රති-ස්ථිතික ඇසුරුම්කරණය.
ලේබල් කර, ඇසුරුම් කර නැව්ගත කිරීමට සූදානම් වන්න.
ප්‍රධාන කරුණු:
ඇසුරුම්කරණය ප්‍රවාහන හා ගබඩා අවශ්‍යතා සපුරාලිය යුතුය.
පහසුවෙන් සොයා ගත හැකි වන පරිදි නැව්ගත කිරීමේ තොරතුරු වාර්තා කරන්න.
5. ප්‍රධාන කරුණු
පාරිසරික පාලනය:
ස්ථිතික විදුලිය වළක්වා ගන්න සහ ප්‍රති-ස්ථිතික උපකරණ සහ මෙවලම් භාවිතා කරන්න.
උපකරණ නඩත්තුව:
මුද්‍රණ යන්ත්‍ර, ස්ථානගත කිරීමේ යන්ත්‍ර, නැවත ප්‍රවාහ උඳුන්, තරංග පෑස්සුම් උඳුන් වැනි උපකරණ නිතිපතා නඩත්තු කිරීම සහ ක්‍රමාංකනය කිරීම.
ක්‍රියාවලි ප්‍රශස්තිකරණය:
සැබෑ නිෂ්පාදන තත්ත්වයන්ට අනුව ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් ප්‍රශස්ත කරන්න.
තත්ත්ව පාලනය:
අස්වැන්න සහතික කිරීම සඳහා සෑම ක්‍රියාවලියක්ම දැඩි තත්ත්ව පරීක්ෂාවකට භාජනය විය යුතුය.
